液压系统和部件故障的主要原因是什么？用清洁的流体防止代价高昂的停机时间

迄今为止，液压系统故障最主要的原因是流体污染。行业研究一致表明，70% 到 85% 的液压部件故障可以直接追溯到受污染的流体。这个问题比高压、高温或机械疲劳更具破坏性。

一个价值数千美元的液压系统的可靠性取决于其内部流体的清洁度。专注于预防和清除污染是延长部件寿命和确保正常运行时间最有效的策略。

污染的构成：不仅仅是“脏污”

当我们谈论污染时，我们指的不仅仅是肉眼可见的脏污。最具破坏性的污染物通常是微观颗粒，以及水、空气和化学杂质，它们从内到外降解系统。

固体颗粒是最常见和最具破坏性的污染物类型。它们来源于制造过程中内置的杂质，通过部件磨损在内部产生，或从周围环境中吸入。

这些颗粒就像液体砂纸一样，磨损泵、马达和阀门内部精密加工的紧密公差表面。

水可以通过磨损的密封件、油箱呼吸帽或温度变化引起的冷凝进入系统。它以三种形式存在：溶解水、乳化水（使油呈现乳白色）和游离水。

即使是少量水也会促进流体氧化，耗尽关键添加剂，导致生锈，并降低流体的润滑性能。

空气可以是夹带的（气蚀）或以蒸汽气泡形式存在（空化）。气蚀通常是由于流体液位低或泵吸入侧泄漏造成的，使系统感觉“海绵状”且响应迟钝。

空化更具破坏性，当压力降至流体蒸汽压以下时发生，产生气泡，在重新加压时剧烈内爆。这些微爆炸会侵蚀金属表面并对泵造成严重损害。

当液压流体本身因过热（热降解）或不兼容的流体混合而分解时，就会发生这种情况。这种分解会产生油泥和清漆。

这些粘性沉积物会覆盖内部表面，堵塞阀门中的小孔，并阻塞过滤器，导致性能迟缓和部件供油不足。

污染造成的损害不是单一事件，而是一个渐进的磨损链式反应，最终导致灾难性故障。

颗粒卡在运动部件之间——例如活塞泵的活塞和缸筒之间——会刮伤和划伤金属表面。这种划伤会产生内部泄漏路径。

随着内部泄漏的增加，系统效率下降，热量产生增加，泵必须更努力地工作才能达到相同的输出，从而加速其自身的破坏。

现代液压系统依赖于伺服阀和比例阀，其间隙以微米计。比肉眼可见的颗粒更小的颗粒很容易卡在这些狭窄的空间中。

这会导致阀芯粘滞（一种称为“粘滞”的现象），导致机器运行不稳定、不可靠且不安全。

污染物充当催化剂，加速液压油的老化。水和金属颗粒加速氧化，耗尽抗磨损、防锈和消泡的添加剂。

一旦流体降解，它就无法有效润滑或保护部件，从而形成磨损增加和颗粒产生的恶性循环。

主动污染控制策略需要投资，但与计划外停机和部件更换的成本相比，这微不足道。

被动方法——只有当过滤器堵塞时才更换，或当部件失效时才更换——是管理液压系统最昂贵的方式。计划外停机期间的生产损失成本几乎总是超过维修本身的成本。

以保持流体清洁为中心的主动维护是一种更具成本效益的策略，可最大限度地延长正常运行时间和设备寿命。

一个常见且代价高昂的错误是认为桶装或吨装的新液压油足够清洁，可以直接使用。实际上，新油通常比高精度液压系统允许的清洁度水平更脏。

所有新流体在加入机器之前都应进行过滤——这一过程称为预过滤或“肾回路过滤”——以达到部件制造商设定的清洁度目标。

建立污染防御涉及多层方法，重点是排除（阻止其进入）和清除（清除已进入的）。

最终，将液压油视为关键部件——而不仅仅是消耗品——是实现可靠和长寿命系统的关键。