粉末冶金的局限性和缺点主要包括尺寸限制、复杂形状零件的挑战，以及与铸铁或锻造零件相比强度和延展性较低。此外，烧结零件固有的多孔性会降低其强度，而且由于粉末压制的复杂性，可能会导致零件不完整。
尺寸限制： 粉末冶金（PM）工艺受到所用压机尺寸的限制。业内最大的压机约为 1,500 吨，这将零件的实际尺寸限制在约 40-50 平方英寸的平面面积。更常见的是 500 吨级的压力机，这进一步限制了可有效生产的零件尺寸。这种限制可能导致无法生产某些设计，尤其是较大的设计，这对于需要大型部件的行业来说可能是一个重大缺陷。
形状复杂的零件： 虽然高技能制造商可以克服生产复杂形状零件的一些挑战，但这仍然是永磁技术的一个重大障碍。压制和烧结粉末的过程可能难以处理复杂的几何形状，从而可能导致成本上升或需要重新设计以简化形状。在航空航天或汽车等需要复杂几何形状的行业中，这种限制尤其成问题。
强度和延展性： 永磁零件的强度和延展性通常不如铸铁或锻造零件。烧结过程是对压实的粉末进行加热，但不会将其熔化，这可能导致零件的机械强度和延展性较低。部分原因是烧结零件本身存在气孔。孔隙的存在会削弱金属结构，降低其承受力而不变形或失效的能力。在需要高强度和高延展性的应用中，这可能是一个严重的缺点。
气孔和不完整零件： 烧结零件中的多孔性虽然有时有利于润滑或减震，但通常会降低零件的强度。此外，压制工艺的复杂性有时也会导致零件 "不完整"，无法达到所需的细节或复杂程度。这可能导致零件不完全符合设计规范，需要进行额外加工甚至重新设计。
总之，粉末冶金虽然具有接近净形生产、材料利用率高和能够生产复杂零件等显著优势，但也并非没有缺点。在设计和制造过程中，必须仔细考虑尺寸限制、复杂形状的挑战以及与强度和孔隙率相关的问题，以确保最大限度地发挥粉末冶金的优势，同时减少其缺点。
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