湿袋模具和干袋模具的主要区别在于施加压力的方法以及模具与压力流体的相互作用。湿袋模具涉及与压力流体直接接触的模具，而干袋模具则使用压力容器内的内置柔性膜将模具与流体隔离。
湿袋模具：
在湿袋模具成型中，模具由弹性材料制成，并放置在充满流体的压力容器中。流体直接接触模具，对模具内的粉末施加等静压。这种方法可以实现高度均匀的压力分布，从而达到高密度。湿袋模具用途广泛，可适应各种形状，特别是轴对称开口或闭口、中空形状（如管子）。不过，这种方法速度较慢，每个周期需要 5 到 30 分钟，而且由于模具与湿粉末直接接触，需要更多的清理工作。干袋模具：
- 另一方面，干袋工具使用集成到压力容器中的柔性薄膜，将模具与压力流体隔离。这种薄膜可确保模具保持干燥，因此被称为 "干袋"。这种工艺更清洁，对容器的清洁要求也更低。干袋模具尤其适用于自动化批量生产，因为其生产周期短，通常只需 1 分钟。这种方法非常适合轴对称形状的小零件，通常用于生产火花塞等高质量陶瓷体。不过，干袋模具在形状和尺寸方面有更多限制，而且在没有直接受到流体压力的模具一侧会出现摩擦。比较和考虑因素：
- 速度和自动化： 干袋模具由于其快速的循环时间和更清洁的工艺，因此速度更快，更有利于实现自动化。
- 形状多样性： 湿袋模具可生产的形状更灵活，适合复杂或不均匀的几何形状。
- 清洁和维护： 干袋模具需要的维护更少，也更清洁，因为模具不会与压力流体接触。
精度和公差：
两种方法都能实现高精度，但产品的特定要求（如火花塞干袋模具需要绿色加工）会影响方法的选择。
