如何测试高压灭菌锅的质量？使用生物指示剂确保灭菌效果

从本质上讲，测试高压灭菌锅的质量取决于验证其杀死高抵抗性微生物的能力。这是通过使用生物指示剂 (BI) 来实现的，这些指示剂通常含有耐热金黄色芽孢杆菌的孢子。将这些指示剂放入灭菌循环中，然后进行培养；无微生物生长即证实高压灭菌锅运行有效，其蒸汽成功地对负载进行了灭菌。

虽然生物指示剂确认了灭菌的结果，但真正的质量保证涉及了解产生该结果的因素——主要是蒸汽质量和一致的测试时间表。成功的测试确认了过去的循环，但全面的策略确保了未来的可靠性。

高压灭菌锅验证的基础：生物指示剂

生物指示剂是确认灭菌循环中致死性的金标准。它提供了满足杀死高抵抗性生命所需条件的直接证据。

什么是生物指示剂？

BI 含有已知数量的细菌孢子，最常见的是耐热金黄色芽孢杆菌。选择这些孢子是因为它们比常见的致病微生物更能抵抗蒸汽灭菌。

如果条件足以杀死这些高抵抗性孢子，则可以高度确信所有其他潜在污染物也已被清除。

分步验证过程

1. 放置：将 BI 瓶或试条放置在高压灭菌锅负载中最具挑战性的位置（例如，在致密包装或大烧瓶内部）。
2. 循环：像平常一样运行预定的灭菌循环。
3. 取出和孵育：循环结束后，小心地取出 BI。然后将其激活（如果需要）并在适当的温度下孵育指定时间。一个未处理的对照 BI 与之一起孵育。
4. 解释：对照 BI 应显示生长。然后观察测试 BI 是否有任何生长迹象，通常由生长培养基中的颜色变化指示。

解释结果

结果很简单：

• 无生长（通过）：高压灭菌锅循环成功。
• 生长（失败）：循环未能实现灭菌。这需要立即调查高压灭菌锅的功能、装载程序和循环参数。

超越结果：评估蒸汽质量

BI 测试失败通常是更深层次问题的症状。有效高压灭菌的最重要因素是蒸汽本身的质量。

蒸汽的“金发姑娘”原则

用于灭菌的最佳蒸汽不仅仅是热蒸汽；它是精确的混合物。理想的成分约为97% 的饱和气体和 3% 的液态水分。

这种混合物至关重要，因为它在接触时能有效地将其巨大的热能（冷凝潜热）传递给被灭菌的物品。

“湿”蒸汽的问题

如果蒸汽含有过多的水分（>3% 的液体），可能会导致循环后物品潮湿。这种湿气会干扰干燥、损坏敏感设备，甚至可能隔离微生物，使其免受灭菌热量的影响。

“干”或过热蒸汽的危险

相反，如果蒸汽水分太少，它就开始像干燥的热空气一样起作用。干燥空气的灭菌效率远低于饱和蒸汽，需要更高的温度和更长的暴露时间才能达到相同的杀灭水平。

不可冷凝气体的作用

像空气这样的气体被困在高压灭菌室中，在灭菌温度下是“不可冷凝的”。这些气体形成绝缘气穴，阻止蒸汽与物品表面直接接触，从而产生微生物可能存活的冷点。

理解权衡和常见陷阱

仅仅运行测试是不够的。您测试的方式和监控的内容对于获得有意义的结果至关重要。

过度依赖单一测试点

将单个 BI 放置在空置的、易于触及的位置并不能验证实际过程。测试的有效性取决于其放置位置。它必须放置在典型负载中蒸汽最难穿透的部分。

忽略物理监测器

高压灭菌锅的温度、压力和时间仪表是您的第一道防线。BI 测试确认过去的结果，但观察每个循环中的物理监测器可以在实时提醒您出现问题——例如温度上升缓慢。

不正确的装载程序

灭菌失败的最常见原因不是高压灭菌锅损坏，而是装载不当。过度装载腔室、使用密封容器或以阻碍蒸汽流动的顺序堆叠物品，都会保证冷点和失败的循环。

建立可靠的测试时间表

您的测试频率应由您处理材料的风险等级决定。

初始鉴定

在任何高压灭菌锅投入使用之前，必须对其进行彻底测试，以确认其运行正常。这通常涉及将多个 BI 放置在空腔和完全装载的腔室的各个位置。

高风险应用

对于灭活人类病原体、血液、组织或临床样本的高压灭菌锅，测试频率要高得多。标准要求是每使用 40 小时验证一次性能。

一般用途和最佳实践

对于灭菌一般实验室培养基或非致病性材料的高压灭菌锅，每六个月测试一次是常见的最低要求。然而，被广泛接受的最佳实践是至少每月测试一次，以确保对灭菌过程的持续信心。

为您的目标做出正确的选择

您的测试策略应直接与您的操作需求和风险概况保持一致。

• 如果您的主要重点是临床或致病性废物：您必须遵守严格的 40 小时测试时间表，以确保公共和环境安全。
• 如果您的主要重点是灭菌一般实验室培养基或设备：推荐的最佳实践是每月进行一次生物指示剂测试，以确保质量保证的一致性。
• 如果您正在调试一台新高压灭菌锅：在投入使用之前，使用多个生物指示剂在不同位置进行初始鉴定。

最终，一个稳健的测试方案将验证从简单的及格/不及格检查转变为持续的质量保证过程。

摘要表：

测试组成部分	关键功能	理想结果
生物指示剂 (BI)	通过杀死抵抗性孢子确认致死性	孵育后无微生物生长
蒸汽质量	确保灭菌的高效热传递	~97% 饱和气体，3% 液态水分
测试时间表	维持持续的质量保证	每月（最佳实践）到每 40 小时（高风险）

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