两板模具是注塑成型中最基本和应用最广泛的设计。它由两个主要部分组成，通常称为A面和B面，它们合在一起形成零件型腔，然后沿着一个平面（称为分型面）分开，以顶出成品零件。
从本质上讲，两板模具的定义在于其简洁性。由于零件及其塑料进料系统（流道）位于分型线的同一侧，因此它们被一起顶出，使得这种设计具有成本效益和稳健性，但也限制了塑料可以注入零件的位置。
两板模具的结构
要了解其功能，首先必须了解其核心组件。这种设计是高效、直接机械原理的体现。
固定半模（A面）
这一半，也称为型腔侧，安装在注塑机的固定模板上。它包含浇口套筒，直接从机器的喷嘴接收熔融塑料。
活动半模（B面）
这一半，也称为芯侧，安装在机器的活动模板上。它包含顶出系统（顶针、套筒等），负责在模具打开后将固化的零件推出模具。
分型面
这是A面和B面在模具闭合时相遇的单个表面。模具的分开完全沿着这个平面发生。这是区分它与其他复杂模具类型的决定性特征。
进料系统（浇口、流道和浇口）
在两板模具中，整个进料系统都加工在分型面上。浇口连接喷嘴与流道，流道是引导塑料到达浇口的通道——浇口是塑料进入实际零件型腔的小开口。
两板模具的工作原理
成型周期直接反映了模具的简单结构。每一步都清晰且按顺序进行。
1. 锁模与注射
注塑机闭合模具，以巨大的力量将两个半模锁在一起。然后高压注入熔融塑料，通过浇口和流道系统填充零件型腔。
2. 冷却
型腔充满后，塑料在压力下保持，并开始冷却和固化，形成模具的形状。这个冷却阶段是整个循环时间的一个关键部分。
3. 开启与顶出
活动模板缩回，沿分型面将模具分开。当它打开时，B侧的顶出系统启动，将零件、连接的流道和浇口作为一个整体推出模具。
了解权衡
两板设计的简洁性带来了一套明确的优势和局限性，任何技术专业人员都必须了解这些。
主要优势：简洁性和成本
组件更少，机械动作更少，使得两板模具在设计、制造和维护方面最具成本效益。这是它们主要的商业优势。
主要优势：稳健性和速度
简单的设计本质上是稳健的，磨损或失效的部件更少。这带来了生产中的高可靠性，并且与其他模具类型所需的更复杂动作相比，可以支持更快的循环时间。
局限性：浇口位置
这是最主要的工艺限制。由于流道系统位于分型线上，浇口也必须位于零件的边缘。这被称为边缘浇口。它不适用于因结构或流动原因需要在化妆面中心或远离分型线设置浇口的零件。
局限性：二次操作
固化的流道系统在顶出后仍附着在零件上。这需要一个二次操作——无论是手动还是机器人操作——将流道与成品零件分离。这个“去流道”步骤增加了整体生产过程中的人工成本和时间。
局限性：材料浪费
浇口和流道系统是废料。虽然这些塑料通常可以重新研磨和再利用（再生料），但这代表了一种工艺效率低下，尤其是在具有大型、复杂流道的复杂多腔模具中。
为您的项目做出正确的选择
选择两板模具是一个由零件设计、预算和生产要求驱动的战略决策。
- 如果您的主要关注点是成本效益： 两板模具是默认选择，因为它模具投资低且维护简单。
- 如果您的零件设计允许边缘浇口： 对于浇口痕迹在分型线上在美观和功能上都可以接受的零件，这种设计是理想的。
- 如果您正在生产简单、大批量的零件： 两板模具的稳健性和可靠性使其成为生产没有复杂几何或美学要求的物品的“主力军”。
- 如果自动化去流道不是首要任务： 对于较小的批次或可以进行手动二次操作的情况，简单模具的好处通常大于去流道的成本。
通过了解这些基本权衡，您可以自信地指定正确的工装，确保成本、质量和生产速度之间的有效平衡。
总结表：
| 方面 | 两板模具特性 |
|---|---|
| 设计 | 两个半模（A面和B面）沿着一个分型面分离。 |
| 进料系统 | 浇口、流道和浇口都位于分型线上。 |
| 主要优势 | 简洁性、低成本、稳健性和可靠性。 |
| 关键局限性 | 浇口位置仅限于零件边缘（边缘浇口）。 |
| 顶出后 | 零件和流道一起顶出，需要进行二次去流道操作。 |
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