从核心来看，烧结组件是通过压缩金属粉末并将其加热到略低于其熔点的温度而制成的坚固、功能性零件。 这个过程被称为粉末冶金，它将单个粉末颗粒融合在一起，形成一个坚固、致密的物体，而不会使材料完全液化。结果通常是“净成形”或“近净成形”零件，几乎不需要或根本不需要后处理。
烧结为批量生产复杂金属零件提供了一种高效的方法，同时最大限度地减少了材料浪费。然而，该过程会引入固有的孔隙率，必须对其进行管理，因为它直接影响组件的最终强度和性能特征。
烧结如何将粉末转化为固体零件
要理解烧结组件，您必须首先理解其工艺。这是一种精确的转化方法，而不是熔化和铸造。
起点：材料粉末
该过程不是从一块实心金属开始，而是从细粉末开始。这可以是铁等元素金属、预制合金，或不同粉末的定制混合物，以实现特定性能。
步骤1：压实
将粉末放入与最终零件形状相同的刚性模具中。然后，在巨大的压力下对其进行压缩，形成一个脆弱的“生坯”，它能保持形状但结构强度很小。
步骤2：烧结炉
然后将生坯放入受控气氛炉中。将其加热到高温，通常低于材料的熔点，并保持一定时间。
微观转化
在此加热阶段，粉末颗粒在其接触点处融合。单个颗粒之间的边界（称为晶界）会膨胀和生长。
同时，颗粒之间的小空隙或孔隙逐渐收缩并向晶界迁移，其中许多孔隙被消除。零件的密度显著增加，通常达到材料理论最大密度的95%左右。
烧结的主要优点
工程师和设计师选择烧结有几个战略原因，使其区别于传统的制造方法，如机械加工或锻造。
创建复杂几何形状
烧结擅长生产具有复杂形状、内孔或独特特征的零件，这些零件通过从实心块上切削材料来制造将是困难、昂贵或不可能的。
材料效率和成本
由于零件被成形为最终形状（净成形），因此材料浪费很少。与机械加工等减材工艺相比，这是一个主要的成本优势，尤其是在使用昂贵材料时。
受控和独特的性能
通过混合不同类型的粉末，制造商可以创建定制合金和复合材料。此外，固有的孔隙率可以被控制，甚至可以用作一种特性，例如在浸油的自润滑轴承中。
了解权衡和局限性
没有完美的工艺。烧结的主要权衡直接与其基于粉末的起源相关。
固有孔隙率
即使在高密度零件中，剩余的约5%体积也是孔隙率。这些微观空隙可以充当应力集中器，通常使烧结零件的强度低于锻造或轧制零件。这是需要考虑的最重要因素。
高昂的初始模具成本
制造用于压实粉末的精密模具成本高昂。这使得烧结对于大批量生产运行最具成本效益，因为模具成本可以分摊到数万个零件上。
零件尺寸限制
可生产零件的尺寸和复杂性存在实际限制。大型或非常长的零件难以压实出均匀的密度，这可能导致组件的性能不一致。
烧结组件的常见应用
您会在各种要求苛刻、大批量的应用中找到烧结组件，在这些应用中，它们的成本和性能平衡是理想的。
汽车工业
这是烧结零件最大的用户。它们常用于变速箱齿轮、发动机链轮和各种执行器，其中复杂性和成本是主要驱动因素。
工业和电动工具
许多用于铣削、钻孔和铰孔的切削工具由烧结碳化钨制成。电气开关设备中的组件也常通过烧结生产。
航空航天和医疗
在高价值行业中，烧结用于从特殊材料制造复杂零件。这包括航空航天燃料阀组件、涡轮叶片和生物医学植入物，如促进骨骼生长的多孔假体关节。
为您的项目做出正确选择
选择制造工艺需要平衡您的技术要求和经济目标。
- 如果您的主要重点是经济高效地批量生产复杂零件： 烧结是一个绝佳的选择，尤其是当机械加工造成的材料浪费是一个主要问题时。
- 如果您的主要重点是最大强度和抗疲劳性： 您应该考虑传统的制造方法，如锻造或从实心坯料机械加工，因为烧结固有的孔隙率是机械限制。
- 如果您的主要重点是创建独特的材料合金或受控孔隙率： 烧结提供了独特的优势，可以创建定制材料混合物和自润滑零件，这是其他方法难以实现的。
了解烧结使您能够选择与您的组件成本、复杂性和性能要求完美匹配的制造工艺。
总结表：
| 特点 | 描述 |
|---|---|
| 工艺 | 压实金属粉末并加热至熔点以下 |
| 主要优点 | 复杂形状的经济高效批量生产 |
| 主要局限性 | 固有孔隙率降低了与锻造零件相比的强度 |
| 最适合 | 大批量生产、复杂几何形状、定制合金 |
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