注塑成型与压力成型的主要区别在于材料应用方法和所用模具的复杂程度。注塑成型是在高压下将熔融材料（通常是热塑性或热固性聚合物）注入模具，从而生产出具有严格公差的复杂零件。相比之下，压力成型，尤其是在烧结工艺中，使用较简单的模具，从上方和下方施加压力来塑造材料，通常不会产生复杂的几何形状，对模具的精度要求也较低。
注塑成型：
- 工艺： 注塑成型是将塑料颗粒加热到熔点，然后在高压下将熔融材料注入模腔。材料被迫通过喷嘴进入模具，在模具中冷却并凝固成所需的形状。该工艺自动化程度高，可生产公差极小、几何形状复杂的零件。
- 模具： 注塑成型中使用的模具通常更为复杂和昂贵，因为需要精确地塑造复杂的零件。这些模具通常使用 PVD（物理气相沉积）涂层，以提高其耐用性和耐磨性。
- 应用： 注塑成型广泛用于制造形状复杂的中小型零件，如电子元件、汽车零件和消费品。
压力成型（烧结工艺）：
- 工艺： 在压力成型中，尤其是在烧结工艺中，材料（通常是与粘合剂混合的粉末状金属或陶瓷）被放置在一个较简单的模具中，然后受到来自上方和下方的压力。这种工艺的精确度低于注塑成型，通常用于制造几何形状较简单的零件。
- 模具： 压力成型所用的模具比注塑成型所用的模具简单、便宜。它们使用模具和冲头来塑造零件的内外轮廓。这些模具的简易性使得该工艺更具成本效益，尤其适用于小规模生产或原型制作。
- 应用： 压力成型适用于生产不需要注塑成型的高精度或复杂几何形状的零件。在一些应用中，成本效益和简便性比复杂的设计特征更为重要，通常会采用这种方法。
总之，虽然注塑成型和压力成型都能将材料塑造成可用的零件，但两者之间的选择取决于零件的具体要求，包括其复杂性、所需公差和生产规模。注塑成型适用于大批量生产复杂的高精度零件，而压力成型则为简单零件或小批量生产提供了更经济的解决方案。
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