在制造零件方面，有两种常见的方法，即注塑成型和压力成型。
这两种方法在使用材料的方式和模具的复杂程度上有很大不同。
4 个主要区别说明
1.材料应用方法
注塑成型：
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将熔融材料（通常是热塑性或热固性聚合物）在高压下注入模具。
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这样可以生产公差很小的复杂零件。
压力成型：
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使用较简单的模具，从上方和下方施加压力，使材料成型。
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通常不会产生复杂的几何形状，所需的模具精度也较低。
2.工艺细节
注塑成型：
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将塑料颗粒加热至熔点，然后在高压下将熔融材料注入模腔。
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材料通过喷嘴进入模具，冷却凝固成所需形状。
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该工艺自动化程度高，可生产公差极小、几何形状复杂的零件。
压力成型（烧结工艺）：
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材料（通常是与粘合剂混合的粉末状金属或陶瓷）被放置在一个较简单的模具中，然后受到来自上方和下方的压力。
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这种工艺的精确度低于注塑成型，通常用于制造几何形状较简单的零件。
3.模具复杂性和成本
注塑成型：
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由于需要精确地塑造复杂的零件，所使用的模具通常更为复杂和昂贵。
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这些模具通常使用 PVD（物理气相沉积）涂层，以提高其耐用性和耐磨性。
压力成型：
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使用的模具比注塑模具简单、便宜。
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它们使用模具和冲头来塑造零件的内外轮廓。
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这些模具的简易性使得该工艺更具成本效益，尤其适用于小规模生产或原型制作。
4.应用和适用性
注塑成型：
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广泛用于制造形状复杂的中小型零件。
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常见应用包括电子元件、汽车零件和消费品。
压力成型：
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适用于生产不需要注塑成型的高精度或复杂几何形状的零件。
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通常用于成本效益和简单性比复杂的设计特征更为重要的应用领域。
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