从本质上讲，两板模具是注塑成型中最常见和最基本的设计。它的主要功能是利用两个主要部分——“型腔”侧和“型芯”侧——沿着一个平面分离，将熔融塑料塑造成所需的零件，从而弹出成品。
两板模具的决定性特征是其简单性。通过使用模具打开的单一分型线，它提供了一种经济高效且可靠的解决方案，但这种简单性直接限制了塑料可以注入零件的位置。
两板模具的工作原理
两板模具的操作很简单，围绕其两个主要半部分以及它们相遇的单一表面展开。
两个主要部分：型芯和型腔
每个两板模具都由两个主要部分组成。型腔板（通常称为 A 面）通常形成零件的外观、化妆面。型芯板（B 面）形成内部几何形状并容纳顶出系统。
单一分型线
这是最关键的概念。分型线是型芯板和型腔板相遇和分离的单一平面。当注塑循环完成后，整个模具仅沿此线打开。
流道和浇口系统
为了将熔融塑料导入零件型腔，模具上会加工出通道系统。流道是来自机器喷嘴的主通道，而浇口是塑料进入实际零件型腔的小开口。
在两板模具中，流道和浇口都必须直接位于分型线上。这是不可妥协的设计限制。
顶出顺序
塑料零件冷却和固化后，模具在分型线处打开。成品零件以及现在已固化的流道和浇口会作为一个整体单元留在型芯侧。然后，顶出系统（通常使用顶针）将零件和连接的流道系统推出模具。
理解权衡
两板模具的简单性既是其最大的优势，也是其局限性的主要来源。
优点：简单性和更低的成本
更少的组件和更简单的结构使两板模具成为设计、制造和维护方面最具成本效益的选择。因此，它们是注塑行业的“主力军”。
优点：可靠性和耐用性
与更复杂的设计相比，两板模具有更少的活动部件，因此非常坚固可靠。这通常可以缩短循环时间并减少维护停机时间。
局限性：浇口位置受限
由于浇口必须位于分型线上，因此您只能将塑料注入零件的外边缘。这可能会影响零件的最终外观（留下“浇口残余物”或标记），并且可能不适用于需要更中心填充点的复杂几何形状。
局限性：材料浪费
在每个循环中，流道系统都会与零件一起被顶出。这种固态塑料流道必须在二次操作中手动或通过机器人从零件上移除。这种流道材料通常是废料，在高产量生产中可能会成为一笔可观的成本。
为您的项目做出正确的选择
选择正确的模具类型完全取决于您的零件设计、预算和生产量。
- 如果您的主要关注点是初始成本低和零件几何形状简单： 两板模具是默认的、最具成本效益和最可靠的选择。
- 如果您的零件因美观或结构原因需要在中心设置浇口： 您必须考虑更复杂的三板模具或热流道模具设计。
- 如果您正在进行非常高的产量，并且最小化材料浪费至关重要： 消除流道的系统通常能提供更好的长期投资回报。
最终，认识到两板模具对单一分型线的依赖是利用其成本效益优势来应对正确应用的关键。
摘要表：
| 方面 | 描述 |
|---|---|
| 主要功能 | 利用两个主要部分（型芯和型腔）沿着单一平面分离，将熔融塑料塑造成零件。 |
| 主要优点 | 简单性，带来更低的成本、高可靠性和耐用性。 |
| 主要局限性 | 浇口位置受限于分型线，这可能会影响零件的美观，并因流道系统而导致材料浪费。 |
| 理想用途 | 优先考虑初始成本低和零件几何形状简单的项目。 |
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