在注塑成型领域，两板模具是最基本且应用最广泛的模具设计。它由两个主要部分组成：型腔侧（A侧）和型芯侧（B侧），它们相遇形成一个单一的分型面，称为分型线。输送塑料的整个系统——流道和浇口——都位于这条分型线上，这意味着零件及其附带的流道会一起被顶出。
两板模具的核心原则是其简单性。通过只有一个分型面，设计直接且经济高效，但这种简单性也限制了塑料的注射位置，并且通常需要手动移除流道系统。
两板模具的构造
要理解其功能，首先必须了解其核心组件。该设计以其简单性而优雅，每个部件都具有直接的用途。
型芯板和型腔板
两板模具由两个主要部分构成。型腔板，或“A侧”，通常形成零件的外部外观，并安装在注塑机的固定模板上。
型芯板，或“B侧”，形成零件的内部几何形状并包含顶出系统。这一半安装在移动模板上。
单一分型线
这是两板模具的决定性特征。分型线是型芯板和型腔板相遇的单一表面。当成型周期完成后，模具仅沿此平面分开。
流道和浇口系统
流道是加工在分型线表面上的通道，引导熔融塑料从机器喷嘴流向零件。
浇口是流道与零件型腔相遇的小型局部开口。在两板模具中，浇口必须直接位于分型线上，通常在零件的边缘。这通常被称为“侧浇口”。
顶出系统
顶出系统位于模具的型芯（B侧）内部，由顶杆或其他机构组成。在零件冷却且模具打开后，这些顶杆向前推动以顶出成品零件及其附带的流道系统。
两板模具如何操作
操作周期直接且高效，分为四个清晰的阶段。
阶段1：合模
移动模板推动型芯板向前，直至其与固定型腔板紧密贴合，沿分型线形成高压锁模。
阶段2：注射
熔融塑料在高压下注射。它通过流道系统，并通过浇口进入型腔，直到零件完全成型。
阶段3：冷却
塑料在压力下保持，并在模具内冷却固化，形成型腔的形状。
阶段4：顶出
移动模板后退，在分型线处分离模具。零件及其附带的流道粘附在型芯侧，直到顶出系统启动，将它们作为一个整体推出。然后必须手动或通过机器人将流道与零件分离。
理解权衡
使两板模具如此普遍的简单性也带来了特定的局限性。理解这些权衡对于做出明智的设计和制造决策至关重要。
优点：简单性和成本
由于组件较少且机械动作更简单，两板模具在设计、制造和维护方面最具成本效益。其可靠性是这种简单性的直接结果。
优点：坚固性和更快的周期
更少的活动部件意味着更少的潜在故障点。简单的开合动作也可能导致比更复杂的模具设计更快的周期时间。
局限性：浇口位置
由于浇口必须位于分型线上，因此您只能将其放置在组件的周边。这会在浇口修剪处留下一个虽小但可见的痕迹（浇口残迹），这对于高度美观的表面来说可能无法接受。
局限性：手动或二次脱浇
零件与流道一起顶出，很像模型飞机套件中的零件。这需要二次操作——无论是手动劳动还是机器人流程——将流道与成品零件分离，增加了周期时间和劳动力成本。
为您的零件选择合适的模具
使用两板模具的决定取决于平衡成本、零件设计和生产要求。
- 如果您的主要关注点是成本效益和快速模具制造： 两板模具几乎总是正确的选择，特别是对于边缘有小浇口痕迹可接受的零件。
- 如果您的零件需要中心浇口以获得结构完整性或流动动力学： 两板设计不适用，您应该考虑三板模具或热流道模具。
- 如果您的主要关注点是全自动化、大批量生产： 二次脱浇的需求可能成为瓶颈，使得具有自动流道分离功能的更复杂模具成为更好的长期投资。
理解这种基础设计的根本权衡，使您能够做出符合项目技术和财务目标的明智决策。
总结表：
| 方面 | 两板模具特点 |
|---|---|
| 分型线 | 单一分型线 |
| 浇口位置 | 限于分型线（侧浇口） |
| 流道系统 | 与零件一起顶出（冷流道） |
| 主要优点 | 低成本、简单性和坚固性 |
| 主要局限性 | 需要二次流道移除（脱浇） |
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