压缩成型的缺点包括
1.多余材料的修剪：压缩后，多余的原材料需要人工修剪掉，这增加了生产时间和人工成本。这也使得该技术无法实现完全自动化。
2.尺寸限制：由于热压设备和模具尺寸的限制，获得的目标尺寸有限。目前靶材的最大尺寸一般在 400 × 300 毫米左右。
3.对模具材料要求高：压缩成型需要高纯度、高强度的石墨模具，价格昂贵，不适合工业化连续生产。
4.生产效率低，成本高：与其他成型技术相比，压缩成型的生产效率普遍较低。此外，进口热压设备的成本和对高质量模具的要求也导致生产成本较高。
5.目标颗粒的均匀性差：压塑成型的目标颗粒均匀性可能较差，这可能会影响最终产品的质量和一致性。
6.粉末冶金的尺寸限制：在粉末冶金工艺中，可生产的零件有尺寸限制，通常平面面积限制在 40-50 平方英寸左右。这可能会限制某些设计，或需要在零件开发中进行额外的考虑。
7.复杂形状零件的挑战：使用压缩成型技术生产复杂形状的零件可能具有挑战性，不过技术熟练的制造商通常可以克服这一挑战，并在设计方面提供帮助。
8.与铸铁或锻造零件相比，强度和延展性较低：通过压缩成型生产的零件强度和延展性通常不如通过铸造或锻造工艺生产的零件。
值得注意的是，压缩成型还具有一些优势，如初始成本和生产成本低、吨位大、安全性能高以及适用于各种行业和应用。
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