烧结法的缺点主要集中在最终产品的多孔性、可实现形状的复杂性、冷却过程耗时长、难以保持严格的尺寸公差以及需要额外的机械加工。
多孔性和强度： 烧结工艺的一个明显缺点是经常会产生多孔结构。虽然多孔能带来某些好处，如润滑和减震，但也会降低烧结零件的整体强度和完整性。产生多孔的原因是烧结过程中固体颗粒没有完全熔化就结合在一起，这可能会在材料中留下空隙或孔隙。这些空隙会削弱材料的强度，使其不太适合需要高强度和耐用性的应用。
形状复杂： 烧结法在生产复杂程度高的零件方面能力有限。烧结前将粉末压入模具的过程可能会遗漏复杂的细节，导致最终使用的零件 "不完整"。与可提供更大设计灵活性和精度的替代工艺相比，这种局限性尤为明显。
时间密集的冷却过程： 烧结工艺包括一个漫长的冷却阶段，这可能既耗时又耗钱。为了防止翘曲或开裂等缺陷，这种缓慢的冷却是必要的，但它会延长整个生产时间，影响制造过程的效率。
尺寸公差： 在烧结过程中实现严格的尺寸公差是一项挑战。致密化过程中产生的收缩会导致零件最终尺寸的变化。这种变化需要额外的步骤，如机械加工，使零件达到所需的规格。
额外的机加工： 由于直接通过烧结获得精确尺寸和复杂形状存在局限性，因此通常需要额外的机加工。这一步增加了制造过程的总体成本和复杂性。
总之，尽管烧结具有可重复性、绿色技术和能源效率等优势，但它也面临着与最终产品的强度和复杂性、冷却所需时间以及所生产部件的精度有关的挑战。在设计和制造过程中必须仔细考虑这些因素，以确保烧结技术在特定应用中利大于弊。
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