激光烧结是一种精密工艺，其公差可控制在微米以内。这种精度取决于各种后处理工艺。内径的标准精度通常为 +/- 0.02 毫米，同一生产批次中的重复精度小于 10 微米。经过金刚石打磨后，长度精度可提高到 +/-0.03 毫米，外径精度可提高到 +/- 0.01 毫米。
影响激光烧结公差的 5 个关键因素
1.定径压力机中的后处理
为了实现高尺寸精度，烧结零件需要在定径压力机中进行后处理。这一过程包括用轴向产生的压力再次压缩工件。这有助于实现精确的位置和形状公差。这一步骤对于保持严格的公差至关重要，特别是对于复杂形状或关键应用。
2.校准步骤
对于公差要求非常严格的工件，校准步骤是必要的。这包括将零件放回压力机，并使用校准模进行调整。自动压力机和手动压力机均可执行此过程，但后者可能更加昂贵。校准可确保零件的最终尺寸符合规定的公差。
3.金刚石磨削后的精度
金刚石磨削是进一步提高烧结零件精度的关键步骤。经过这一工序后，长度可控制在 +/-0.03 毫米以内，外径可控制在 +/- 0.01 毫米以内。对于尺寸精度要求极高的应用领域（如活塞和气缸等精密部件的制造）来说，这种精度水平是必不可少的。
4.控制粉末浓度和收缩率
烧结过程中使用的粉末浓度对最终公差有很大影响。粉末浓度的变化会改变收缩率和整个部件的性能。因此，要获得一致且可重复的结果，必须对初始成型工艺进行精确控制。成型后的工艺，如 "固化 "阶段，也需要严格控制，以精确设定收缩率并防止变形。
5.设计和支持的特殊考虑因素
在设计阶段，工程师必须考虑重力、摩擦力和潜在的下垂问题等因素，以防止零件翘曲或变形。使用垫片、添加支撑肋、铸造和使用特殊的固定器或陶瓷托盘等技术有助于最大限度地减少这些问题，并确保最终零件符合公差要求。
总之，激光烧结的公差可以通过对烧结过程的精心管理来严格控制，包括尺寸确定和校准等后处理步骤，以及对粉末一致性和零件设计的精心控制。这些措施可确保最终产品满足预期应用的严格尺寸要求。
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