模具设计需要考虑多个因素，以确保高效生产高质量零件，同时最大限度地降低成本和潜在缺陷。这些考虑因素包括
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力分布:模具应设计成在大面积上受力，以避免局部应力集中。这有助于最大限度地减少拉伸应力，防止材料失效。
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几何形状和应力转换:设计应避免尖角和边缘，因为它们会导致应力集中。通过适当的结构技术（包括压缩预应力）将拉应力转换为压应力，有利于提高零件的耐用性。
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材料流动和致密化:模具应有利于材料的良好致密化，避免横截面的突然变化，因为这种变化会阻碍材料流动，导致材料分布不均。这对保持零件的结构完整性至关重要。
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精加工和机加工:优先考虑绿色加工而不是最终精加工，可降低总体制造成本和时间。设计应只允许小而有限的机加工表面，并确定非机加工的圆角和倒角，以保持效率。
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制造细节:应注意湿压、干压、挤压、烧结和上釉等不同制造步骤的具体要求。这可确保模具与制造工艺相匹配，并能高效生产零件。
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脱模:设计应便于从模具中取出，以避免损坏零件。避免使用薄壁模具至关重要，因为薄壁模具会在拆卸过程中变形或断裂。
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特殊制造工艺:对于 CIP（冷等静压）等工艺，模具设计应具有可扩展性和灵活性，以适应批量生产以及不同的零件形状和尺寸。与 P-HIP 等工艺相比，在 CIP 中使用可重复使用的工具可大大降低成本。
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烧结注意事项:在烧结过程中，可能会出现翘曲和下垂等问题。模具设计应包含间隔器、支撑肋和特殊固定器等功能，以防止出现这些问题。
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材料特性:模具设计应考虑材料的特性，如吸湿性、流动性和分解倾向。对于易分解和产生腐蚀性气体的材料，模具应加热，浇口系统的设计应降低材料流动的阻力。
考虑到这些因素，模具设计师可以设计出高效的模具，生产出高质量的零件，同时将成本和潜在缺陷降至最低。
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