轮胎热解过程是指在无氧条件下，通过受控加热过程将废弃轮胎转化为有价值的产品，如燃料油、碳黑、钢丝和气体。
该技术是回收废轮胎的有效方法，回收率高。
轮胎热解过程的 4 个关键步骤
1.准备和进料
废轮胎被切成小块，然后用螺旋输送机送入密封的热解反应器。
这一过程由 PLC 系统自动控制，确保安全和环保。
2.加热
反应器使用燃油、天然气、木材或液化石油气等各种燃料进行加热。
随着温度升高，轮胎发生热解反应，产生油气。
温度可精确控制，以优化油的产量。
3.热解
在高温下（通常在 260°C 至 280°C 之间），轮胎中的橡胶聚合物分解成更小的分子，这些分子蒸发并排出反应器。
这一步骤需要保持温度数小时，以确保完全热解。
4.冷凝和分离
气化后的气体在冷凝器中冷却，变成液态燃料油。
有些气体仍未冷凝，可用作燃料。
包括炭黑和钢丝在内的固体残渣也会被收集起来。
每个步骤的详细说明
准备和喂料
第一步是将轮胎粉碎成易于处理的碎片，通常为 3-5 厘米大小。
这样可以增加接触热量的表面积，从而促进热解过程。
切碎的轮胎随后被自动送入反应器，反应器是密封的，以防止氧气进入引起燃烧。
进料系统设计为连续和高度自动化，可减少人力和时间成本。
加热
反应器加热燃料的选择取决于可用性和效率。
加热过程至关重要，因为它是轮胎成分分解的开始。
PLC 系统在维持最佳温度范围、确保热解反应高效进行方面起着至关重要的作用。
热解
这是轮胎材料发生实际分解的核心步骤。
温度逐渐升高，当温度达到最佳范围时，轮胎中的橡胶聚合物开始分解成更小的分子。
这些分子蒸发，为下一阶段的冷凝做好准备。
冷凝和分离
汽化后的气体（包括可冷凝和不可冷凝成分）被输送到冷凝器。
在这里，可冷凝气体被冷却并转化为液体燃料油，而不可冷凝气体则可用作其他工艺的燃料。
包括炭黑和钢丝在内的固体残留物也会被收集起来，可以进一步加工或出售。
该工艺设计环保，排放物或废物极少，是一种可持续的废轮胎管理解决方案。
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