在注塑成型中，两板模具是最基本且应用最广泛的模具设计。它由两个主要部分构成：型腔侧（A侧）和型芯侧（B侧），它们沿一个称为分型面的单一平面分离。当模具打开时，成品零件和用于填充它的塑料流道系统会一起被顶出。
两板模具的简单性是其最大的优势，使其具有成本效益和可靠性。然而，这种简单性也限制了塑料可以注入零件的位置，这是每个设计师都必须理解的关键权衡。
两板模具的工作原理：核心机制
两板模具的操作非常直接，建立在其两个主要半部的相互作用之上。
A侧和B侧
模具由两半组成。A侧，也称为型腔板，通常形成零件的外部外观表面，并安装在注塑机的固定模板上。
B侧，或型芯板，形成内部几何形状并容纳顶出系统。它安装在机器的移动模板上。
分型面
分型面是当模具闭合时A侧和B侧相遇的单一表面。模具的分离总是沿着这个平面发生。
注射和顶出循环
在操作过程中，两块板被夹紧在一起。熔融塑料通过浇口注入，流经称为流道的通道，并通过浇口进入型腔。
塑料冷却并固化后，B侧从A侧拉开。B侧内的顶出销随后将成品零件（流道系统仍附着在上面）推出模具。
流道和浇口的作用
在两板模具中，流道和浇口系统的设计与模具的基本结构直接相关。
包含在分型面内
流道系统必须刻在分型面的表面上。这是两板设计的一个决定性限制。
由于流道与零件边缘在同一平面上，塑料必须从型腔的侧面注入。
常见的浇口选项
这个限制导致了特定的浇口类型，最常见的是侧浇口。这种类型的浇口将塑料注入零件的侧面，留下一个小瑕疵，必须在成型后修剪。
手动去浇口要求
由于流道和零件作为一个整体被顶出，它们必须分开。这通常是一个称为去浇口的手动二次操作，增加了劳动力成本和周期时间。
理解权衡
选择两板模具涉及平衡成本、复杂性和零件质量。
优势：简单性和成本效益
由于组件较少且没有复杂的机制，两板模具的设计和制造成本最低。这使得它们非常适合预算较低的项目和简单的零件几何形状。
优势：坚固性和可靠性
其简单的结构意味着可损坏的部件较少。两板模具高度可靠，易于维护，并且由于其直接、不复杂的动作，通常可以实现更快的周期时间。
局限性：浇口位置受限
无法直接在零件中心进料是最大的缺点。这可能会影响塑料填充模具的方式，可能导致外观问题或结构弱点。这也意味着浇口痕迹总是位于零件的周边。
局限性：流道废料和二次操作
流道系统在每个循环中都与零件一起顶出，产生废料。虽然这种塑料有时可以回收再利用，但它代表了材料成本。所需的手动去浇口也增加了劳动力成本，这在高产量生产中可能非常显著。
为您的项目做出正确选择
选择正确的模具类型是根据您的具体优先事项做出的关键决定。
- 如果您的主要重点是最大限度地降低工具成本和复杂性：两板模具是默认且最有效的选择，特别是对于浇口痕迹位置不是外观问题的零件。
- 如果您的主要重点是外观和灵活的浇口位置：两板模具可能不足。您应该考虑三板模具或热流道模具，它们允许直接在零件顶部进料。
- 如果您的主要重点是高产量生产且材料浪费最少：两板模具产生的流道废料会累积，使得“无流道”热流道系统在项目生命周期内更具成本效益。
理解这些基本的权衡是设计与您的项目预算、质量和生产目标完美契合的模具的第一步。
总结表：
| 特点 | 优势 | 局限性 |
|---|---|---|
| 设计 | 简单、坚固、可靠 | 浇口位置受限（仅限侧面） |
| 成本 | 初始模具成本较低 | 流道废料和手动去浇口增加成本 |
| 应用 | 适用于简单零件和较低预算 | 不适用于顶浇口或高外观要求零件 |
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