渗碳的碳含量是多少？为您的部件实现完美的表面硬度

在渗碳过程中，目标表面碳含量通常介于 0.7% 到 1.2% 之间。这个过程并非要改变整个部件的化学成分，而是有意地制造一个陡峭的碳梯度。碳含量从高表面浓度急剧下降，直至钢材原始的、低得多的核心碳含量（例如，0.1% 到 0.25%）。

渗碳的根本目标不仅仅是达到特定的碳百分比。它是在表面引入足够的碳，使其在淬火后能够转变为坚硬、耐磨的马氏体结构，同时保持核心柔软且坚韧。

渗碳中碳的作用

低碳钢本身具有韧性和延展性，使其在冲击下不易断裂。然而，它们太软，无法抵抗磨损。

渗碳通过在高温（通常为 850-950°C 或 1560-1740°F）下将碳原子扩散到钢表面来解决这个问题。这在低碳钢核心的外部形成了一个高碳钢“表层”。

钢材获得最大硬度的理想碳含量是共析点或略高于共析点，约为 0.8% 碳。

在此浓度下，钢的微观结构在淬火后几乎可以完全转变为马氏体。马氏体是极其坚硬、脆性的相，赋予渗碳部件卓越的耐磨性。

渗碳不会形成均匀的层。它会产生一个扩散梯度，碳浓度在最表面最高。

这种碳含量随着深度的增加逐渐降低，直到与基材的原始化学成分相匹配。这种富碳层的厚度称为渗碳层深度。

最终的表面碳含量和渗碳层深度并非偶然；它们由三个主要工艺变量精确控制。

零件周围的介质（气体、液体或固体填料）具有特定的碳势。这是衡量其向钢材传递碳的能力的指标。

在现代气体渗碳中，气氛被精确控制以维持特定的碳势，这直接决定了钢表面将吸收的最大碳含量。

较高的工艺温度会增加碳原子扩散到钢中的速率。这使得在更短的时间内形成更深的渗碳层。

温度还会影响钢的奥氏体相可以溶解的最大碳量。

渗碳循环的持续时间直接影响渗碳层深度。钢材在富碳气氛中保持在温度下的时间越长，碳原子渗透到材料中的距离就越远。

获得正确的碳含量是一个平衡行为。偏离最佳范围会给部件的性能带来重大风险。

如果表面碳含量过高（过共析），钢的晶界处可能会形成脆性的碳化铁（渗碳体）网络。

这些碳化物充当内部应力点，大大降低了渗碳层的韧性和疲劳寿命，使其在负载下容易崩裂或开裂。

如果表面碳含量过低，钢在淬火后无法达到其最大潜在硬度。

由此产生的微观结构将是硬马氏体和较软相的混合物。这会导致部件的耐磨性差，并且承载能力低于预期。

理解渗碳层深度和表面碳含量是两个不同但相关的参数至关重要。

您可以拥有高表面碳含量但渗碳层较浅（短周期），或者中等表面碳含量但渗碳层较深（长周期）。应用决定了两者的理想组合。

最佳表面碳含量完全取决于部件的预期使用条件。

如果您的主要关注点是极高的耐磨性和接触硬度： 目标是略微过共析的表面碳含量（0.9% 至 1.1%），但要确保渗碳后热处理得到控制，以防止脆性碳化物网络的形成。
如果您的主要关注点是平衡硬度与疲劳寿命和韧性： 目标是共析成分（约 0.8% C），以在不引起过量碳化物相关脆性的情况下实现出色的硬度。
如果您的主要关注点是为重载实现非常深的渗碳层： 这更多地是关于延长工艺时间和控制温度以促进扩散，同时保持最佳表面碳含量（例如，0.8% - 0.9%）。

最终，控制渗碳中的碳含量就是精确设计一种复合材料——一个坚韧、有延展性的核心，由坚硬、耐用的外壳保护。