高强度石墨模具在碳化钨 (WC) 复合材料的放电等离子烧结 (SPS) 中起着基本的多功能界面作用。它们同时承担三个角色：近净成型（near-net-shape forming）的容器、产生快速升温的活性加热元件，以及传递极端液压压力的机械介质。
在 SPS 中使用高强度石墨的核心优势是热-机耦合。通过导电脉冲电流产生焦耳热，同时传递高达 60 MPa 的压力，这些模具能够使 WC 复合材料在比传统方法允许的更低温度下达到超过 99.8% 的理论密度。
石墨模具的功能角色
角色 1：活性加热元件
与在外部施加热量的传统烧结不同，SPS 中的石墨模具是热系统的主动组成部分。脉冲电流直接通过石墨模具。
这种电阻会在模具本身和所包含的粉末中产生焦耳热。这种机制允许极高的加热速率，这对于在确保快速致密化的同时最大限度地减少晶粒生长至关重要。
角色 2：压力传递介质
在产生热量的同时，模具还必须作为坚固的机械部件。它充当传递介质，将液压系统的力直接传递到 WC 粉末。
在 WC 复合材料的加工过程中，模具在高温下传递的压力高达 60 MPa。这种压力促进了颗粒的重排和塑性变形，驱动材料达到完全密度。
角色 3：精密成型容器
模具充当定义最终产品几何形状的主要容器。这允许近净成型，从而减少了对大量后烧结加工的需求。
为了有效地发挥这一作用，石墨必须在极端的热应力和机械应力下保持高尺寸稳定性。
这对碳化钨 (WC) 的重要性
达到理论密度
模具提供的热量和压力的特定组合对于 WC 材料至关重要。热-机耦合确保复合材料达到超过 99.8% 的理论密度。
降低工艺温度
高强度石墨使得工艺能够在相对较低的烧结温度下进行。通过将机械压力与直接焦耳加热相结合，该系统绕过了无压烧结所需的大量热负荷。
理解操作上的权衡
石墨的机械极限
尽管被称为“高强度”，但与金属相比，石墨是脆性的。压力传递通常限于 60 MPa 至 100 MPa 的范围，具体取决于模具设计和等级。为了获得更高的密度而超过这些极限会带来模具断裂的风险。
尺寸稳定性与降解
模具必须保持化学稳定和结构完整，以确保易于脱模。然而，在高温和高压下反复循环最终会导致模具表面或尺寸精度下降，需要更换。
为您的目标做出正确选择
在选择 WC 烧结的模具参数时，请考虑您的具体密度和效率目标：
- 如果您的主要重点是最大化密度：优先选择能够承受极限压力（60 MPa）的模具设计，以强制颗粒变形并消除孔隙。
- 如果您的主要重点是工艺效率：利用石墨的焦耳加热能力，利用快速加热速率，在保持近净成型精度的同时，缩短整体循环时间。
高强度石墨模具不仅仅是容器；它们是 SPS 工艺的主动引擎，直接将电能和机械力转化为高性能材料特性。
总结表：
| 角色 | 功能机制 | 对 WC 复合材料的影响 |
|---|---|---|
| 活性加热 | 通过脉冲电流产生焦耳热 | 快速致密化；最大限度地减少晶粒生长 |
| 压力介质 | 传递高达 60 MPa 的液压 | 促进颗粒重排和变形 |
| 精密容器 | 定义几何形状和近净成型 | 减少后烧结加工要求 |
| 热-机耦合 | 同时加热和加压 | 达到 >99.8% 的理论密度 |
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