最终，热蒸发的最大单一缺点是它引入沉积薄膜中的高水平污染和杂质。 尽管因其简单性和低成本而受到青睐，但该过程本身会产生一种环境，其中来自加热源的元素会与所需材料混合，从而损害最终涂层的纯度和质量。
热蒸发以牺牲精度和纯度来换取简单性和速度。其根本的缺点是无法在不加热——并可能蒸发——容纳源材料的坩埚或舟的情况下加热源材料，从而导致薄膜污染和材料兼容性受限。
核心挑战：污染与纯度
热蒸发是一种物理气相沉积（PVD）工艺，它使用电阻加热——通过舟或灯丝通电——来加热源材料直到其蒸发。虽然简单，但这种直接加热方法是其主要缺点（缺点）的根本原因。
来自热源的污染
容纳源材料的舟或坩埚会被加热到极高的温度。这可能导致舟材料本身（通常是钨或钼等难熔金属）蒸发或与源材料反应，释放出与目标材料共同沉积到基板上的杂质。这使得它成为所有 PVD 方法中纯度最低的一种。
合金和化合物的沉积难度
加热合金通常会导致分馏蒸发，其中沸点较低的元素蒸发速度快得多。所得薄膜的化学计量（元素比例）将与源材料不同，使得沉积具有精确成分的复杂材料变得困难。
材料选择受限
该工艺不适用于熔点非常高的材料，例如钨或钽等难熔金属。达到必要的温度将需要如此大的功率，以至于有破坏加热元件和引起极端污染的风险，从而使该过程无效。
后果 1：薄膜质量受损
杂质和该过程的低能量特性直接影响沉积薄膜的物理特性。
低薄膜密度
原子以相对较低的动能离开源材料。当它们到达基板时，它们几乎没有能量移动并形成致密、紧密堆积的结构。这通常导致薄膜多孔且密度低于使用其他 PVD 技术制造的薄膜。
均匀性差
热蒸发是一种“视线”过程，原子沿直线从源头行进。如果没有复杂的且昂贵的附加设备，如行星基板旋转和均匀性掩模，薄膜在源头正上方会明显更厚，而在基板边缘会更薄。
中等薄膜应力
原子在基板上排列和冷却的方式会在薄膜内部产生应力。虽然通常不如某些其他工艺严重，但这种应力仍然是敏感应用关注的问题，可能导致附着力失效或开裂。
理解权衡
选择沉积方法是平衡相互竞争的优先事项。热蒸发的缺点是其主要优势的直接权衡。
简单性和成本与纯度
热蒸发系统在机械上简单，构建和操作成本相对较低，并且不需要复杂的电源。这种可及性是其主要卖点，但其代价是牺牲了薄膜的纯度和控制力。
沉积速率与控制
该过程可以实现非常高的沉积速率，使其适用于快速应用厚涂层。然而，与溅射等较慢、能量更高的方法相比，这种速度对薄膜生长和特性的控制力较差。
可扩展性有限
虽然对于实验室规模的涂覆机来说很简单，但在大面积上实现均匀涂层是一个重大的工程挑战。它需要复杂的旋转夹具，这会增加系统的成本和复杂性，从而削弱其简单性的主要优势。
为您的目标做出正确的选择
根据您项目的非谈判要求来选择您的沉积方法。
- 如果您的首要任务是快速原型制作或非关键金属涂层： 热蒸发是速度快、成本低、结构简单的绝佳选择。
- 如果您的首要任务是高纯度光学或电子薄膜： 应避免使用热蒸发，因为其固有的污染风险对于性能关键型应用来说太高了。
- 如果您的首要任务是沉积难熔金属或精确合金： 此方法不适用；您必须使用电子束蒸发或溅射等技术。
了解这些核心限制可以使您利用热蒸发的简单性和速度优势，同时避免在纯度和结构质量至关重要的情况下使用它。
摘要表：
| 主要缺点 | 对薄膜/过程的影响 |
|---|---|
| 高污染 | 来自加热源（坩埚/舟）的杂质共同沉积，降低薄膜纯度。 |
| 材料兼容性有限 | 不适用于高熔点材料和精确合金沉积。 |
| 薄膜均匀性差 | 视线沉积导致厚度不均匀，除非使用复杂的夹具。 |
| 薄膜密度低 | 低能原子导致多孔、密度较低的涂层。 |
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